Etude de cas

Safran Helicopter Engines

SPC Vision a permis à la fois d’effectuer un grand nombre de mesures et de supprimer des étapes de vérification. Permettant ainsi aux opérateurs d’atteindre des taux de conformité sensiblement élevés. Il améliore déjà notre rentabilité.

Malcolm Smithers

Présentation de la société Safran Helicopter Engines (UK)

Safran Helicopter Engines est spécialisé dans la fabrication d’ensembles mécaniques complexes destinés à l’industrie aéronautique. Cela concerne aussi la maintenance, réparation et révision des turbines à gaz de petite et moyenne dimension. La société fait partie du groupe SAFRAN, dont les filiales sont réparties dans plus de 30 pays et emploient plus de 61000 personnes.

Description du projet

SPC Vision, a été sélectionné par Safran Helicopter Engines après une période d’essai de 3 mois. Ce choix a été fait pour faciliter la mise en place de leur projet de non gaspillage appelé « auto-contrôle ». Le premier objectif du projet était de réorganiser le processus de contrôle de la production pour augmenter son rendement et son efficacité. Le projet a nécessité un changement culturel majeur et de nouvelles façons de travailler en atelier.

Avant l’auto contrôle

Avant le projet, les produits de Safran Helicopter Engines étaient contrôlés à plusieurs reprises pendant le processus de fabrication. Chaque étape de contrôle était faite en situation isolée, répétant souvent des mesures à partir des étapes précédentes. De plus, chaque produit subissait une dernière vérification complète où la pièce était soit acceptée, avec un rapport de certification généré, soit rejetée.  Procéder au contrôle final à la fin du processus signifie également que les produits non conformes ne sont parfois pas détectés jusqu’à cette étape du process. A ce stade, une valeur ajoutée importante a déjà été produite par chaque étape de fabrication, conduisant à des coûts de rebuts ou de ré-usinage élevés.

Avant l’auto contrôle

Nouveau process

Tout le process de production a été analysé et réorganisé pour considérablement améliorer son rendement et son efficacité. Le logiciel SPC Vision est au cœur du nouveau processus de production de Safran Helicopter Engines, où les principales caractéristiques sont évaluées par les « stations de contrôle SPC« .

Après l’auto contrôle

Les produits sont à présent contrôlés au moment de la fabrication, les mesures sont analysées en temps réel et conservées dans une base de données centrale. Auparavant, toutes les mesures étaient saisies à la main mais avec ce nouveau système intégré, 95% des mesures sont automatiquement enregistrées dans SPC Vision par le biais d’instruments de mesures (pieds à coulisse numériques, jauges à air, balances…).

Les caractéristiques mesurées à chaque point de contrôle ne sont que celles qui sont pertinentes à l’étape de fabrication associée, il n’y a donc pas de duplication. Les produits étant contrôlés et les données enregistrées à chaque étape du process, le contrôle final a été supprimé. Le rapport de conformité du produit est généré automatiquement par SPC Vision à la fin du processus. Les produits non conformes sont également repérés beaucoup plus tôt dans la fabrication, réduisant ainsi les couts de rebuts et de ré-usinage et les coûts de processus. De plus, SPC Vision permet de détecter les tendances et de déclencher les alarmes, ainsi des actions sont prises avant que les problèmes de fabrication ne surviennent.

Le directeur de production chez Safran Helicopter Engines, Malcolm Smithers affirme que :

« SPC Vision a permis à la fois d’effectuer un grand nombre de mesures et de supprimer des étapes de vérification. Permettant ainsi aux opérateurs d’atteindre des taux de conformité sensiblement élevés. Il améliore déjà notre rentabilité. »

Avec une première phase du projet achevée, Safran Helicopter Engines envisage d’utiliser la maitrise statistique des procédés (MSP/SPC) et les critères d’analyse fournis par SPC Vision pour suivre, contrôler et améliorer la performance des machines et du process. Malcolm Smithers ajoute que :

« Même si ce n’était pas l’objectif initial du projet, il y a de vrais avantages à utiliser le SPC en atelier et nous sentons que cela pourrait vraiment nous aider à réduire les pertes et les erreurs de fabrication dans le futur. »

Safran Helicopter Engines a déjà entamé l’étape suivante en envoyant tous les opérateurs à une formation de « réduction de la variation et maitrise statistique des procédés » dispensée par Infodream Ltd. Cela s’est avéré être très positif, permettant au personnel d’atelier de comprendre cette nouvelle façon de travailler et quels avantages elle peut leur apporter.

John Atkinson, coresponsable de la qualité d’usinage, a affirmé que la formation avait :

« éliminé quelques légendes et idées fausses qui entouraient le MSP/SPC et a permis une meilleure compréhension et une plus grande confiance dans la manière de l’appliquer. »

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