Blog

Suivi Statistique de process unitaire et opérateur-dépendant

Le jeudi 3 avril s’est tenue la dernière réunion des partenaires du projet CARAIBE, consortium mené par Turbomeca (groupe SAFRAN) et regroupant des partenaires comme AIRBUS Helicopters, LIEBHERR, Le groupe VENTANA et … Infodream.

CARAIBE ? Ce projet n’avait pour but de discuter de la meilleure façon d’aller se dorer au soleil, mais plus sérieusement de statuer sur l’utilisation d’alliages de magnésium dans des pièces critiques aéronautiques : Carters Aéronautiques Innovants à Bénéfice Environnemental.

Infodream est membre du projet CARAIBE : Carters Aeronautiques Innovants Benefices Environnemental

Les alliages de magnésium ont en effet la propriété d’être très résistants et très légers, mais nécessitent une attention particulière concernant son  inflammabilité et ses traitements anti-corrosion (chrome hexavalent) qui sont assez polluants.

Plus généralement, le projet CARAIBE avait pour but l’intégration de la filière numérique afin de réduire de façon drastique les délais des processus de développement et de production  en s’appuyant sur la validation de l’industrialisation d’une filière d’un nouvel alliage magnésium pour l’aéronautique.

Un des axes retenus était le processus de fonderie, avec moules sable, procédé unitaire et opérateur-dépendant s’il en est ! Et le rôle d’Infodream dans ce projet a été de mettre en œuvre une méthodologie SPC sur l’ensemble du « process fonderie » , en développant si besoin de nouvelles fonctions ou de nouveaux outils !

Coulée en fonderie

Pourquoi un tel projet de recherche dans ce domaine ? Parce que ce n’avait jamais été fait, et parce que les possibilités de gains étaient importantes !

En effet, un suivi statistique se base sur une certaine stabilité et une certaine répétabilité des moyens de production, qui permettent de définir ensuite une capabilité. Comment peut-on définir ces notions sur des procédés unitaires (on refait un nouveau moule à chaque pièce !), opérateur-dépendant (le savoir-faire et l’expérience sont importants), et très complexes au niveau traçabilité ?

Voici des exemples de problématique qu’il a fallu résoudre :

  • dans toute la partie pré-fusion (avant la coulée du métal dans le moule), la pièce n’existe pas et n’est pas identifiée! Il faut donc définir une traçabilité des parties de moule, des noyaux et de tous les composants et l’attacher ensuite à la pièce une fois réalisée.
  • des mesures très en amont sont réalisées sur le sable et les résines. Il faut pouvoir relier ces mesures aux moules et noyaux réalisés dans la période de temps correspondante.
  • un même creuset de métal peut servir à réaliser plusieurs « petites » pièces, alors qu’une pièce de grande dimension va nécessiter plusieurs creusets. Il faut pouvoir tracer les mesures et analyses métallurgiques dans tous les cas.

De manière plus générale, nous nous sommes rendus compte que le suivi SPC classique (mesures de caractéristiques produits et process) ne suffisait pas (même s’il apportait déjà beaucoup de renseignements et de possibilité d’analyse). Nous avons donc apporté de nouvelles fonctions avec l’utilisation de Check’n Go : le suivi des Instructions de Travail avec la capitalisation des données et des temps au plus près de la production et directement par les opérateurs ! On a pu donc tracer pour chaque OF les temps passés, les temps d’attente, l’ordre d’assemblage des noyaux et des parties de moule, les commentaires en direct des opérateurs,…

L’objectif final de gains de productivité s’est dérivé sur deux axes :

  • une meilleure maîtrise de la fabrication avec Check’n Go

  • Respect des processus de fabrication
  • Sécurisation des étapes clé
  • Traçabilité de A à Z
  • Capitalisation des actions et des temps
  • une meilleure maîtrise de la qualité avec SPC Vision

  • Acquisition des mesures sur le terrain
  • Association traçabilité
  • Compréhension du process
  • Amélioration continue
SPC Vision est un logiciel SPC pour le contrôle qualité.

Le déploiement de ce projet a nécessité une conduite du changement importante, avec des changements d’habitudes et l’appropriation de nouveaux outils (Tablet PC durcies en Wifi dans l’atelier).

Les résultats sont excellents (non communicables ici) et valorisent l’ensemble du travail effectué.

Il a été démontré qu’il était possible de passer d’une vision conformité / pièce à une vision statistique / suivi sur des procédés très fortement individuels et manuels !

Le travail en commun Le groupe VENTANA / INFODREAM va continuer. Le projet de recherche CARAIBE est clôturé, l’aventure continue !

Frédéric Henrionnet
Directeur des opérations, Infodream

Sources :
– Les captures d’écran ont été réalisées à partir du logiciel : Check’n Go

En savoir plus sur Check’n Go

Partagez cet article

Recevez notre newsletter

Check’n Go

Articles relatifs

Check’n Go, ou l’Atelier Zéro Papier !

L’atelier Zéro papier ! Le but ultime (ou le fantasme décisif…) de tout responsable de production ! […]

Lire la suite

Qu’est-ce que Check’n Go ?

C’est un système intégrant des instructions de travail électroniques. Il est l’outil dédié pour décrire et encadrer les process atelier. […]

Lire la suite

Création des processus & leur exécution dans l’atelier

Votre processus de fabrication est-il clair pour tous vos opérateurs, et comment pouvez-vous être sûr qu’ils suivent correctement le processus de fabrication[…]

Lire la suite

2016-12-05T11:41:12+00:00