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Logiciel SPC : Questions / Réponses

Comment gérer une situation contradictoire entre la volonté de mettre en place un suivi SPC et une réticence à donner de l’autonomie aux opérateurs ?

Il y a une décision « politique » (conduite du changement) à prendre. Si cette décision est clairement que les opérateurs doivent se concentrer sur la production, il faut intégrer à leurs instructions de travail la phase de contrôle : produire une pièce = la fabriquer + la contrôler !

Si cette opération de contrôle fait partie des tâches de l’atelier, la phase de l’analyse peut être « délocalisée » ou « retardée » et effectuée par une tierce personne (régleur, responsable atelier, méthodes ou qualité). On peut perdre un peu en réactivité et pilotage temps réel (ce qui peut ne pas être critique dans certains process longs (aéronautiques ou autre)), mais l’essentiel est là : contrôles effectués à temps (conformité) et mesures disponibles pour analyse et suivi (moyen terme).

Questions SPC

Comment prouver que nous n’avons pas besoin de déployer une démarche SPC ?

On a toujours besoin de SPC. Dans un cas favorable, c’est le meilleur indicateur permettant de prouver que « tout va bien », et par corollaire alerter dès la plus petite dérive. Dans un cas défavorable, cela permet d’apporter de la connaissance et donc d’améliorer le process (au sens amélioration continue).

Les seuls cas où il est inutile de mettre en place du SPC :

  • Quand tout va bien, et très très bien (indices de capabilités très grands). « On ne va pas se battre si tout va bien ». Une petite remarque cependant, la mise en place d’un SPC allégé permet de « prouver » que tout va bien, et d’alerter dès une dégradation
  • Quand tout est instable ! Le SPC permet d’améliorer un processus sur lequel on a du pouvoir (des réglages). Quand le process est complètement instable et irrégulier, d’autres actions sont à mettre en place avant de faire du SPC. Ces actions peuvent consister en des cartes de suivi, ce qui n’est pas du SPC, mais qui en terme de « logiciel » ou de suivi informatisé revient à utiliser un logiciel SPC.

Comment définir des règles en SPC lorsque les usines dans lesquelles est déployé le projet transforment tantôt le plastique et tantôt le métal ?

Les process peuvent être complètement indépendants, donc suivis par des cartes de contrôle différentes. Quand on repasse sur un process (par ex du métal au plastique), on rebascule sur les cartes « plastique » et on récupère tout l’historique (réglages, cibles, événements).

Si les process sont les mêmes (on découpe du plastique et du métal par ex), ce sont les mêmes cartes de contrôle qui permettent de suivre le process. Dans ce cas, on regroupe métal + plastique dans un même « produit », et on va gérer en traçabilité le produit réel.

La carte permettra de piloter le process global (plastique / métal), et les traçabilités permettront d’effectuer des tris ou des sélections afin d’avoir des résultats et des indicateurs propres à un produit.

En injection plastique, vaut-il mieux concentrer ses efforts sur le suivi des paramètres process ?

Le juge de paix et l’indicateur final sont bien sûr les mesures finales effectuées sur les pièces. Mais en injection, les seuls paramètres de réglage possibles sont les paramètres « process » (°t, vitesses, pressions,…). Il faut donc dans un premier temps suivre en parallèle les deux types de paramètres : mesures produits corrélées aux mesures process. Une fois qu’on a établit une corrélation (c’est-à-dire on est certain qu’en respectant ces critères process les mesures produits sont OK), on peut alléger le contrôle des pièces et conserver uniquement un suivi des paramètres process.

Souvent, la récupération des paramètres process peut être automatique. Dans ce cas, s’il n’y a pas de surcoût lié à un temps opérateur, il est toujours important de conserver ces paramètres.

Y a-t-il un nombre de caractéristiques clés à suivre, à ne pas dépasser sur un produit intégré : type fabrication de machines outils ?

La notion de caractéristiques clés peut être « à définition variable ». Il s’agit normalement des paramètres critiques qui assurent un parfait fonctionnement final (de la pièce dans son assemblage final). Notre définition à nous est l’ensemble des paramètres importants que nous sommes capables de gérer en cas d’alarme (aucune alarme sur une key-char ne doit rester sans action).

Le problème est que souvent les clients finaux ont tendance à « tout mettre » en caractéristiques clés. Au sens logiciel SPC, il est donc important de pouvoir faire une distinction entre les caractéristiques suivies en Suivi SPC (avec alarmes, actions et réactions associées) et celles suivies en Suivi de Mesure (film de production). Quand on contrôle une pièce (ou un assemblage final ou une machine), toutes les caractéristiques sont mesurées, visualisées et validées (la conformité est vérifiée !), mais au niveau pilotage, seules les caractéristiques SPC vont demander une réaction en temps réel.

On pourrait résumer ce laïus par « le SPC n’empêche pas la conformité ! ».

Quelle différence entre formation et sensibilisation pour les opérateurs ?

C’est une décision de management à prendre : qu’est-ce qu’on demande aux opérateurs ? Jusqu’où on va ? Où s’arrête leur responsabilité ?

Il n’y a pas une réponse à cette question, mais plusieurs, en fonction du type et de la culture des entreprises.

Notre expérience montre qu’une sensibilisation SPC (et pas une formation) est vraiment nécessaire et surtout très utile dans la mise en place d’un tel projet. Par sensibilisation, nous entendons une session courte (1h30 à 2h), présentant les concepts de base du SPC : qu’est-ce que ça veut dire ? Comment ça marche ? Pourquoi ça marche ? C’est quoi une carte de contrôle ?

On ne rentre pas dans le descriptif des formules ou des calculs, uniquement des notions. Il est primordial d’expliquer la différence entre une alarme SPC (il se passe quelque chose de pas normal sur mon procédé) et une alarme qualité ou pièce (j’ai une valeur hors tolérance).

Frédéric Henrionnet
Directeur des opérations, Infodream

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2016-12-05T10:05:55+00:00